Поковка диска с отверстием из стали ст.35ХМ

Сталь 35ХМ: хромомолибденовая основа для дисковой поковки

Сталь 35ХМ относится к классу хромомолибденовых теплоустойчивых сталей и по характеристикам марки классифицируется как жаропрочная релаксационностойкая. Легирование задаётся хромом (Cr 0,8-1,1 %) и молибденом (Mo 0,15-0,25 %) при среднем содержании углерода (C 0,32-0,4 %); никель и медь присутствуют только как примеси (до 0,3 %), а сера и фосфор ограничены величиной до 0,035 %. Именно молибден в сочетании с хромом обеспечивает этой марке устойчивость к разупрочнению и сопротивление релаксации напряжений при длительной работе под нагрузкой и нагревом, что отличает 35ХМ от чисто хромистых конструкционных сталей того же уровня прочности. Согласно технической карте, материал рассчитан на эксплуатацию при температуре до 450-500 °C.

Диск с отверстием из 35ХМ : типичная заготовка для ответственных деталей, работающих при больших нагрузках и скоростях: валов, шестерён, шпинделей, фланцев, штоков и собственно дисков. Прочностные свойства поковок зависят от сечения: по таблице механических свойств для поковок при толщине до 100 мм после закалки и отпуска предел прочности σв составляет 950 МПа при пределе текучести σт 750 МПа, а с ростом сечения до 200 мм значения снижаются до σв 700 МПа и σт 500 МПа при относительном удлинении δ5 13-16 % и ударной вязкости KCU 600-650 кДж/м². Это масштабное снижение свойств в крупных сечениях следует закладывать при назначении припусков и зон контроля кольцевой поковки.

Для дисковой поковки из 35ХМ режим термообработки по карте : закалка 850-880 °C в масле с последующим высоким отпуском 585-650 °C; такой отпуск формирует сорбитную структуру и снимает закалочные напряжения, важные для детали с центральным отверстием, склонной к короблению и неравномерной прокаливаемости по стенке. В отожжённом состоянии твёрдость по характеристикам марки составляет HB 241 (ГОСТ 4543-71), что определяет умеренную обрабатываемость резанием до окончательной термообработки; чистовую механическую обработку отверстия и торцов целесообразно вести после улучшения. Контроль геометрии, твёрдости и УЗК согласуется по чертежу и заданию заказчика.